Полиэтиленовые пакеты, мешки, пленка

На территории промышленного завода в Красноярске задали вопросы технологу: из какого сырья производят полиэтиленовые пакеты? Чем заняты в экструзионном цехе? Как наносят краску на пакеты и почему нельзя этого сделать после того, как пакеты нарезали? Прошлись по всему циклу производства полиэтиленовой пленки. На выходе получили 12 видов пищевой и непищевой упаковки, и ответ на вопрос: «Почему у крупного производителя пакеты действительно стоят дешевле»

Виды полиэтиленовых пакетов и пленок — что производим, чем они отличаются

Мусорные пакеты из ПНД мешки для мусора из ПНД 30 литров одевают на маленькие офисные ведра, 60 литров на ведра побольше, 120 литров на баки среднего размера	Мусорные пакеты из ПВД мешки для мусора из ПВД 120 литров одевают на баки среднего размера, 180 литров на большие баки, 240 литров на большие баки и бочки	Мусорные пакеты биоразлагаемые био мешки используют и дома, и офисе. особой популярностью в этой категории пользуются мешки для кошачьих лотков и для прогулок с собаками

Фасовочные пакеты в европачке из клапана в середине пачки легко выдергивается очередной фасовочный пакет, поэтому их часто используют на кассах торговых сетей	Фасовочные пакеты в пачке пакеты, сложенные пластами в пачку, обычно используют для бытовых нужд и для фасовки полуфабрикатов в цехах пищевых производств	Фасовочные пакеты в рулоне пакеты в рулонах используют в небольших магазинах и на рынках, а в супермаркетах рулоны на втулке одевают на стойки в отделе фруктов

Пищевая пленка из полиэтилена полиэтиленовой пленкой оборачивают любые продукты в пищевых цехах, на кухнях ресторанов и дома, чтобы продукты дольше были свежими	Пленка для горячего стола из ПВХ в пленку из ПВХ упаковывают полуфабрикаты и готовые блюда, сваривая слои пленки друг с другом на специальном упаковочном столе	Стрейч пленка для опаллечивания стрейч пленку используют для упаковки негабаритных грузов, досок, паллет; оборачивают гофрокоробки для защиты от влаги и пыли

Что используем для производства пакетов и пленки — рецепт высшего качества

На крупнейшем за Уралом заводе в Красноярске для приготовления пластичной, однородной и прочной полиэтиленовой пленки используют проверенные годами ингредиенты:

• до 15ти марок чистого первичного гранулированного полиэтилена российских и зарубежных поставщиков;

• агломерат из собственного цеха вторичной переработки полиэтилена;

• полиолефиновые добавки, которые повышают эластичность готового материала и делают его устойчивым к воздействию масел, овощных соков, алкоголю, бензину, щелочи.

В качестве оборудования и инструментов нам понадобятся следующие агрегаты: однослойные экструдеры с «горячими ножами», многослойный экструдер, пять-шесть компрессоров, резчики-автоматы, миксеры и флексографическая установка, а к ней в комплекте: краски, растворители, загустители — в лучших традициях кулинарного дома.

Еще нам пригодится светлая голова главного технолога, много трудолюбивых рук и многолетняя практика. На преобразование сухого сыпучего сырья в готовый продукт уйдет 12 часов. Поэтому запасаемся всем необходимым и приступаем: попробуем выдуть рюмку, запаять рукав и нарезать майку. Поехали!

Правильная гранула — половина дела, что лучше ПВД или ПНД?

В зависимости от того, какие свойства хотим придать готовому пакету, подберем марку первичной полиэтиленовой гранулы:

• чтобы пакет был гладким, блестящим, имел способность медленно растягиваться под весом продукта и не рваться от случайного прокола, возьмем гранулы ПВД (полиэтилен высокого давления);
• чтобы получить матовый, шуршащий на ощупь и прочный на разрыв пакет, берем гранулы ПНД (полиэтилен низкого давления). Пакеты из ПНД жестче и выдерживают больший вес при той же плотности по сравнению с гладкими ПВД пакетами, но не подходят для переноса острых предметов — рвутся по шву;
• для достижения прозрачности добавляем порцию осветляющего агента.

Когда полимерная смесь готова, ищем емкость побольше и загружаем в нее гранулы — белые, черные или цветные. Что хотим получить на выходе, то и загружаем.

Нагреваем, надуваем, наматываем — нагружаем экструдеры по полной программе

Самое сложное в подготовке экструдера к работе — это настройка тепловой автоматики. Ведь экструдер — это огненное сердце завода, плавильный станок, способный превратить гору сыпучего пластика в цистерну жидкого сырья. На панели управления экструдера технолог выставляет температурные режимы каждого нагревательного элемента, регулирует силу натяжения и ширину полотна, интерпретирует значения бесчисленных датчиков. Стоять рядом с живущим собственной жизнью станком, который то и дело пищит, кряхтит и подмигивает цветными лампочками — то еще удовольствие, скажу я вам.

Выставили температуру, нажимаем «ВКЛ», бункер начинает постепенно засасывать сыпучую смесь из емкости. Далее начинается термическая обработка — мощные ТЭНы нагревают гранулы до температуры 150−250 градусов. Задача — довести сплав до однородной консистенции путем вращения внутренней емкости. Наблюдаем и контролируем, важно не перегреть и не передержать.

Растопив кристаллы, эструдер под давлением выдувает горячий, тонкий слой полимера через круглое отверстие заданного диаметра. На этом этапе полимер вытягивается и походит на длинную рюмку. И вот мы уже смотрим на заготовку к пакету — тонкую полиэтиленовую трубу-рукав. Теперь полимеру предстоит остыть и заново кристаллизоваться, проходя через кольца обдува. В верхней точке на трехметровой высоте остывшая труба-рукав наматывается на вытяжные валы и опускается вниз.

Внизу «горячий нож» рассекает трубу-рукав на две части и в этот же самый момент запаивает каждый край — получается два отдельных идентичных рулона. На соседнем станке параллельно выдуваем мусорный пакет, при этом рукав не рассекается надвое, а бобина наматывается одна, но широкая.

Перенастраивая одну линию, можем выпускать на ней рукава, различающиеся по прочности, цвету и конструкции. Нам это только на руку — станки загружены по максимуму. Все типоразмеры пакетов, конечно, на одной линии не сделать, но и тридцать экструдеров — неэкономично. Наша задача сбалансировать качество продукта и ресурсы, которые нужны для его производства.

Отсчитав заданный метраж рулона, станок оповещает протяжным гудком на весь завод о завершении поставленной перед ним задачи — пора бежать и менять полную бобину на пустую картонную втулку для следующей партии. Бежииииим!

Острыми ножами быстро нарезаем бобины на пакеты, пробиваем перфорацию и ручки

И вот перед нами несколько поддонов с бобинами, каждая под свой продукт. Дальше изготовим:

• полиэтиленовую пленку — из прозрачных бобин, шириной 225−400мм;

• фасовочные пакеты без ручек — из прозрачных бобин, шириной 100−400мм;

• пакеты-майки и пакеты-пробивки — из прозрачных и цветных бобин, шириной 100−600мм;

• мусорные пакеты — из бобин повышенной плотности, шириной 500−1000мм.

Транспортируем это разнообразие в цех нарезки и выбираем пакетоделательную машину. При выборе машины важно определиться вот с чем:

1. Нужна ли на пакете боковая складка, она же «фланец»? Фланец делает пакет более объемным и вместительным при той же ширине.

2. Стоит ли усилить ручки? Если планируем складывать в пакет что-то тяжелое, выбираем станок, который умеет приваривать дополнительный слой полиэтилена, а после — высекать ручки.

3. Как должно выглядеть изделие в готовом виде — рулон с отрывными пакетами или стопка отдельно нарезанных пакетов? Фасовочные пакеты принято изготавливать в двух вариантах — и в рулонах, и в пластах; мусорные пакеты мы традиционно наматываем только в рулоны; а пакеты для переноски продуктов нарезаем в пласты.

4. А если наматываем рулон, то нужна ли внутри рулона втулка? Отправляясь за покупками, обратите внимание, что в супермаркете на кассах используются фасовочные пакеты в пластах, а в отделе «фрукты-овощи» все рулоны на втулках одеты на металлические стойки — так их легче отматывать и отрывать.

Когда мы определились с видом и конструкцией готового пакета, идем к нужному станку, устанавливаем бобину, точим ножи. Еще раз зовем на помощь технолога, чтобы все настроил, внимательно следим за качеством намота и перфорации, а в конце ловко подхватываем с пылу с жару готовые стопочки и рулоны, аккуратно запаковывая каждый по-своему.

Вам пакеты с логотипом или обыкновенный ноунэйм? Наносим печать флексоформой

Итак, самый красочный момент нашей истории. У вас уже есть бизнес? Неважно, что вы создаете — продукт или услугу. Неважно, большие вы или маленькие. У вас всегда есть какое-то имя, бренд, торговая марка, логотип, который ассоциируется с вашей деятельностью. Лого на упаковке — один из самых простых, дешевых и эффективных способов быть увиденным разными людьми в самых неожиданных местах вашего города и за его пределами.

Вариантов брендированной упаковки, которую мы производим — множество. Забрендировать пакет? Катим свежеиспеченную бобину прямиком на флексопечать, минуя цех нарезки.

Пакеты майки с логотипом пакеты с фирменным лого заказывают кафе, рестораны, суши-бары. службы доставки и все заведения HoReCa, которые хотят стать узнаваемыми	Пакеты майки стандарных размеров майки без печати размера 16х30см  используют в магазинах швейной фурнитуры, 30х60см — в ритейле, 42х70см  — для одежды и обуви	Пакеты с прорубной ручкой пакеты пользуются популярностью за крепкие ручки и сочные полноцветные рисунки — в них дарят подарки и используют для бытовых нужд

Флексографическая машина ярусного типа, она же печатный станок, занимает отдельный цех, поскольку за один прогон выполняет все этапы окраски и сушки полотна — потребуется место, где развернуться. Чтобы краска ложилась ровно и держалась крепко, поверхность рулона нужно сначала коронировать, т. е. наэлектризовать. Затем один покрасочный вал наносит на поверхность рулона одну краску, а другой вал — другую краску.

Сколько, говорите, у вас в логотипе цветов, четыре? Значит, каждый цвет последовательно наносим отдельным валом. Прежде чем намотать рулон в бобину, просушиваем краску, чтобы рисунок не смазался. Печать наносится со скоростью 40 метров в минуту, что в пересчете эквивалентно 65 готовым пакетам. Быстро? Не то слово, зверь, а не станок!

Прошу к конвейерному столу, готово!

Ну что, посмотрим, что получилось? За дневную смену мы с вами успели изготовить несколько коробок отменной упаковки:

• узкие прозрачные пакеты для завтрака 17×28см в рулонах — под свеженарезанные бургеры с листом салата и сливочным соусом;

• два вида широких фасовочных пакетов ПНД 30×40см и 30×70см под сухие сыпучие продукты — рис, крупу и макароны;

• два вида мешков для мусора — 30 литровые зеленые ПНД PAKLEEN для офисных помещений и фитнес-залов, и 240 литровые черные ПВД PAKLEEN для ресторанов, столовых и кафе;

• нанесли серебряно-золотой логотип «LIFE» на партию черных пакетов-маек.

Неплохо поработали, но есть, к чему стремиться! Для ночной смены уже готов длинный список новых заказов, а мы с вами загружаем грузовичок и везем коробки на основной распределительный склад Пакетмаркет, а оттуда уже по клиентам.

В готовом виде полиэтиленовые пакеты и пленка безопасны для человека, не выделяют токсичные вещества в окружающую среду, распространены в пищевой промышленности, торговле и незаменимы в быту. А еще они могут храниться и использоваться на морозе, не теряя своих свойств. Признайте, это качество особенно ценно в нашем холодном сибирском климате!

Почему у крупного производителя пакеты действительно стоят дешевле

Красноярское производство полного цикла обладает двумя ключевыми преимуществами — низкой себестоимостью готового продукта и наличием технологии вторпереработки. Чем это обусловлено:

1. Все необходимое оборудование находится на одной территории — отсутствуют лишние транспортные расходы внутри производственного цикла.
2. Нагрузка оптимально распределена между станками — равномерный износ каждого станка.
3. Нет технологических простоев — если в один момент времени станок не производит один вид пакетов, технолог его перенастраивает, и станок начинает производить другой вид пакетов.
4. Отходы и б/у полиэтилен с первичного производства поступают в цех переработки вторсырья, где завод очищает и заново их использует. Переработанный полиэтилен используется повторно, что снижает издержи завода, а цена для потребителя становится еще ниже.